DQ Design-Qualification (Designqualifizierung)
Anhand der Dokumente der Design-Qualification wird geprüft, ob das endgültige Design der Anlage mit der Kundenspezifikation übereinstimmt. Abweichungen werden herausgearbeitet und weitere Folgeaktionen festgelegt.
FAT Factory Acceptance Test
Akzeptanztest im Werk des Lieferanten unter Einbeziehung des Kunden. Umgangssprachlich als Vorabnahme/Lieferfreigabe bezeichnet.
KLT
Kunststoff Transportbehälter (Klein LandungsTräger) zum Transport von Werkstücken/Produkten.
FDA (Food and Drug Adminstration)
Arzeneimittelzulassungsbehörde der vereinigten Staaten. Die FDA kontrolliert die Sicherheit und Wirksamkeit von Human- und Tierarzneimitteln, biologischen Produkten, Medizinprodukten, Lebensmittel und strahlenemittierenden Geräten.
GAMP-Leitfaden (Good Automated Manufacturing Practice)
Der GAMP-Leitfaden, seit Ende 2001 in der vierten Version, ist das Standardregelwerk für die Validierung automatisierter Systeme in der pharmazeutischen Industrie.
IQ Installation-Qualification (Installationsqualifizierung)
Dokumentierter Nachweis, dass ein System gemäß schriftlicher und genehmigter Spezifikation installiert wurde.
Ladungsträger
In der Logistik werden mit Ladungsträgern Hilfsmittel zum Transport oder Schutz von Ladegutbezeichnet.
Sie dienen der Erleichterung des Ladegutes und schützen es gleichzeitig vor äußere Einflüsse.
Hierbei kann es sich um genormte oder speziell entwickelt Transporthilfsmittel handeln. Typisch Beispiele für Ladungsträger im Logistikbereich sind Euro-Paletten.
Im Bereich der geordneten Materialbereitstellung werden häufig Kunststofftrays,
Blister, KLT-Boxen etc. für das Ladegut eingesetzt.
OQ Operational Qualification (Funktionsqualifizierung)
Dokumentierter Nachweis, dass ein System gemäß schriftlicher und genehmigter Spezifikation installiert wurde.
Palette
Palette sind flache Konstruktionen meist aus Holz, die für den Transport bestimmter stapelbarer Waren verwendet werden. Gängige Paletten sind Euro-Paletten (Abmessungen 1.200 x 800 mm), Industrie-Palette (Abmessungen 1.200 x 1.000 mm), ISO-Paletten, bzw. kundenspezifische Sonderpaletten mit spez. Abmessungen und aufbauten.
Palettieren = stapeln, schlichten, packen …
Nach der eigentlichen Herstellung/Produktion werden die Güter verpackt, um sie später für weitere Maßnahmen in der anschließenden Logistikkette gegen äußere Einflüsse zu schützen.
Meistens handelt es sich um einen zweistufigen Verpackungsprozess: Der Primärverpackung und der Sekundärverpackung.
Die Primärverpackung hat direkten Kontakt mit dem Produkt und wird häufig aus hygienischen Gründen eingesetzt. Zu ihr zählen Verpackungen wie Beutel, Blister, Dosen, Gläser, Flaschen etc.
Die Sekundärverpackung dient einer einfacheren und optimierten Ladungsbildung für die anschließende Endverpackung. Die häufigste Verpackungsart in diesem Bereich dürfte wohl der Wellpappkarton sein. Mit ihm werden die einzelnen, in Primärverpackungen verpackten Produkte zu Ladungseinheiten zusammengefasst. Kartons lassen sich sehr leicht stapeln und zu ladungsstabilen Einheiten positionieren. Auf der anderen Seite schützen sie die Sekundärverpackungen gegen äußere Einflüsse wie Schmutz, Zerstörung, usw.
Nach dem Verpackungsprozess werden die gebildeten Ladungseinheiten über Förderbänder zur Endverpackung transportiert. Dort werden sie dann auf Ladungsträgern gruppiert, um sie für den Transport von dem Unternehmen zu den Kunden vorzubereiten. Als Ladungsträger werden im Verpackungsbereich häufig Holz- oder Kunststoffpaletten eingesetzt.
Nach speziell berechneten Lagenmustern oder Lagenschemen werden die Paletten anschließend mit den Ladungseinheiten bestückt. Hierbei soll aus Stabilitätsgründen möglichst ein Lagenverbund erzeugt werden. Häufig müssen hohe Gewichte gehandhabt werden, was bei manueller Tätigkeit zu schwerwiegenden Rückererkrankungen und damit verbunden Ausfallzeiten einhergeht. In der letzten Zeit werden deshalb für diese Aufgaben immer mehr Maschinen eingesetzt.
Mit innovativen Flächenportalsystemen wie bspw. der EURO-Line oder PORTAL-Line kann die Palettierung in den Unternehmen auf eine wirtschaftliche und humane Weise automatisiert werden.
Palettieren = magazinieren, zuführen, puffern…
Bei der Montage und Fertigung von Baugruppen oder Produkten stehen zu Beginn der eigentlichen Montage Zuführ- und Sortieraufgaben. Viele Einzelteile für den Montageprozess müssen vereinzelt und den Montageautomaten zugeführt werden. Häufig handelt es sich bei den Kleinteilen um sogenanntes Schüttgut, das in entsprechenden Ladungsträgern wie Boxen oder als Sackware angeliefert wird und über konventionelle Wendelförderer mit mechanischen Schikanen vereinzelt und dem Produktionsprozess zugeführt wird.
Doch vielfach können die zur Produktion benötigten Bauteile nicht einfach mit dieser Methode bereitgestellt werden.
Elektronische Bauteile bspw. bedürfen eines sorgfältigen und behutsamen Handlings, bevor sie im Fertigungsprozess montiert werden. Kunststoffteile mit sensiblen Oberflächen dürfen keine Kratzer oder sonstige Fehleigenschaften aufweisen.
Diese Teile stehen deshalb in der Logistikkette der Unternehmen in einem sogenannten geordneten Materialfluss. Sie werden zum Beispiel in Ladungsträgern wie Kunststofftiefziehtrays, Blister oder Kleinladungsträgerboxen befördert. Die Vereinzelung aus diesen Ladungsträgern nennt man ebenfalls palettieren oder magazinieren. Anders als bei den Palettieren für die Endverpackung steht hier nicht das Bewegen von großen Lasten im Vordergrund, sondern vielmehr das schnelle und präzise Handling der unterschiedlichen Ladungsträgerarten. Die Palettiersysteme werden hierbei also als Bereitstellungssystem benutz, um eine einmal aufgestellte Ordnung in der Produktion zu nutzen und die in den speziellen Ladungsträgern abgelegten Teile nach dem Transport an anderer Stelle wieder gezielt der Produktion zuzuführen.
Doch können diese Palettiersysteme weit mehr als die Vereinzelung dieser Ladungsträger. Das Palettiersystem SPEED-Line ist mit einem hochpräzisen Handlingsystemen (NC-Servoachsen) ausgerüstet und kann neben der Vereinzelung der Ladungsträger auch die Teile aus den Ladungsträgern entnehmen und der Produktionsanlage oder einem, an einer Produktionsanlage angeschlossenen Werkstückträgerumlaufsystem übergeben. Und das mit einer Genauigkeit von 5/100 mm bei bis zu 3.000 Teilen die Minute.
Natürlich können Palettierer wie die SPEED-Line nicht nur für das Bereitstellen, sondern auch für auch für das Verpacken von Produkten in die Ladungsträger benutzt werden.
Zwischen zwei Produktionsanlagen gekoppelt, können Palettiersysteme ebenfalls als Puffer dienen. Sollte der Produktionsprozess an einer Maschine unterbrochen werden, puffert der Palettierer die Teile, bis die Störung behoben ist. Anschließen gibt er die Teile wieder in für den Prozess frei und die Produktion kann weiterlaufen.
Palettierer/Palettiersystem
Als Palettierer oder Palettiersystem bezeichnet man eine automatische Verpackungsvorrichtung oder ein Ladehilfsmittel.
Palettierer können einerseits für die Stapelung oder die Verpackung von Produkten oder Bauteilen auf /in Ladungsträgern eingesetzt werden.
Ein weiteres Aufgabengebiet von Palettierern ist die Bereitstellung von Produkten oder Bauteilen aus Ladungsträgern an nachgelagerte Produktions- und/oder Montageanlagen.
Dabei werden die Ladungsträger den Anlagen manuell oder über entsprechende Zuführtechnik bereitgestellt.
PQ Performance-Qualification (Leistungsqualifizierung)
Es wird ein dokumentierter Nachweis erstellt, dass das System in der Lage ist, die Prozessvorgänge, die es ausführen oder kontrollieren soll, gemäß schriftlicher und genehmigter Spezifikation in seinem spezifizierten Anlagenumfeld auszuführen und zu kontrollieren.
SAT Site Acceptance Test
Akzeptanztest im Werk des Kunden.
Ultraschallschweißen
Das Ultraschallschweißen ist hauptsächlich ein Verfahren zum Fügen von Kunststoffen.
An der Schweißstelle muss das Material durch Zuführen von Wärme aufgeschmolzen werden. Dies wird durch eine hochfrequente mechanische Schwingung erzeugt.
Die Schwingung wird mit Hilfe eines Generators erzeugt. Dieser wandelt die Netzspannung in eine Hochspannung und Hochfrequenz um. Die elektrische Energie wird zu einem Ultraschallwandler, dem Konverter, übertragen. Der Konverter arbeitet nach dem piezoelektrischen Effekt, bei dem die Eigenschaft bestimmter Kristalle, die sich bei angelegtem elektrischem Wechselfeld ausdehnen und zusammenziehen, genutzt wird. Hierdurch entstehen mechanische Schwingungen, die auf die Sonotrode übertragen werden.
Die Schwingungen werden unter Druck auf das Werkstück übertragen. Durch die örtliche Temperatur beginnt der Kunststoff zu erweichen.
Dieses Verfahren ist gekennzeichnet durch sehr geringe Schweißzeiten und dadurch oft hohe Wirtschaftlichkeit.
Validierung
Dokumentierte Beweisführung, dass ein spezifizierter Prozess mit hoher Wahrscheinlichkeit dauerhaft ein spezifikations- und qualitätsgerechtes Produkt liefert.
Werkstückträger
Ein Werkstückträger (WT) ist eine Aufnahme für ein in der Montage- und Handhabungstechnik zu bearbeitendes Werkstück oder auch Bauteil.
Auf einem WT können ein oder mehrere Werkstücke platziert werden. Diese werden dann entlang einer Fertigungslinie durch mehrere Fertigungsstationen gefördert.
In den einzelnen Bearbeitungsstationen werden die WT mit den Bauteilen positioniert und fixiert. Anschließend kann der meist automatisierte Bearbeitungsprozess ausgeführt werden.
Die Vielfalt von Werkstückträgern reicht dabei im Prinzip von einfachen Paletten, die von einem Band- oder Kettenförderer angetrieben werden, bis hin zu Werkstückträgern mit Eigenantrieb und Informationssystemen an Board.