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Medizintechnik, Pharma, Diagnostik und Healthcare

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MedizintechniProduktionseinrichtungen der Medizintechnik und Pharmaindustrie unterliegen strengen Anforderungen an die Produktionsumgebung wie. z.B. Reinraumanforderungen, sowie speziellen Anforderungen für die Validierung und Dokumentation der Produktionsanlagen.

Auch hier kann FLG auf eine langjährige Erfahrung zurückblicken und den Anforderungen einer branchengerechten Lösung gerecht werden.

Mehr zur Qualifizierung erfahren Sie hier…

 

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Folienschweißanlage für Blutmodule

BlutmodulÜberblick

Die Folienlaserschweißanlage dient dem Aufschweißen unformatierter Folie auf ein Kassettenhartteil und zur Abtrennung überschüssiger Folie. Der Einsatz findet unter Reinraumbedingungen statt.

Blutmodul1Folienhandling

Die Folie wird als Meterware auf einer Trommel bereitgestellt und besitzt eine Zwischenlage aus Schaumstoff. Die Folientrommel wird auf einem angetriebenen Aufnahmedorn gelagert und gegen unkontrolliertes Abrollen gesichert. Die für einen Hub benötigte Folienlänge wird in einem Tänzer zwischengespeichert. Sie kann dann im weiteren Verlauf horizontal herausgezogen werden. Im Aufbau wird eine Bahnkantensteuerung integriert.

Die Zwischenlage aus Schaumstoff wird parallel zum Abwickeln auf einer separaten Rolle aufgespult. Der nach dem Schneiden anfallende Folienrest wird aus dem Arbeitsbereich geführt und auf Wickelvorrichtungen aufgespult.

Um statische Aufladungen zu minimieren wird in den Bereich der Folienführung ein Ionisiergerät platziert.

Blutmodul2Laserschweißen

Das Laserschweißen/schneiden erfolgt berührungsfrei. Die Positionierung des Laserstrahls erfolgt über ein X-/Y-Achssystem. Der Laserstrahl wird in das Achssystem eingespiegelt und der Strahlengang mechanisch gesichert. Die Anlage ist mit einem Absauggebläse und Partikelfilter (Partikelgröße > 0,03 μm) ausgerüstet.

Kassettenbereitstellung

Die Kassetten werden auf einem Werkstückträger bereitgestellt und mittels einer pneumatischen Achse in die Arbeitsposition transportiert. Das Hartteil wird im Träger mech. geklemmt, die beiliegenden Schläuche und Konnektoren werden in einer Wanne im WT abgelegt.

Montageanlage für nadelfreie Spritzensysteme

  MontagePharma1_01Die Zuführung der Einzelkomponenten erfolgt über das Standardpalettiersystem SPEED-Line.
Der Werkstücktransport zwischen den einzelnen Arbeitsstationen bzw. Anlagenkomponenten wird durch ein Gliederkettenband mit Werkstückträgern durchgeführt.MontagePharma2_01

Die eigentliche Montage der einzelnen Komponenten erfolgt auf einem Rundschalttisch. Auf dem Tisch befinden sich 8 Arbeitsstationen, in denen die einzelnen Montageschritte sukzessive durchgeführt werden. Jede Montagestation hat eine 6-fach Werkstückaufnahme.

In den einzelnen Stationen werden die unterschiedlichen Einzelteile gefügt.

Der letzte Schritt ist eine Verschraubung der Spritzensysteme. Diese erfolgt drehmoment- und tiefenüberwacht.MontagePharma3_01

Eine anschließende Entsicherung der Spritzensysteme wird durch eine Kraft-/Wegüberwachung sichergestellt. Die komplette Anlage ist ebenfalls nach GAMP validiert.

Zahnmedizin made in Germany: Bohren? Nein danke!

Icon_Approximaltip_II„Er hat überhaupt nicht gebohrt …“, das wünscht sich jeder nach dem Zahnarztbesuch sagen zu können. Mit dem neuen innovativen zahnmedizinischen Produkt Icon® der Hamburger Dental Metall Gesellschaft mbH ist dieser Wunsch Wirklichkeit geworden. Mit dem Know-how der FLG Automation AG in der Herstellung medizinisch-/pharmazeutischer Montagelösungen erfolgt die Produktion des neuen Produkts in Serie.Icon_Approximaltip_VIII

IconR basiert auf einem speziellen flüssigen Kunststoff, mit dem der krankhafte Zahnschmelz aufgefüllt und verschlossen wird. Das Revolutionäre: Es wird keine gesunde Zahnsubstanz unnötig geopfert, beginnende Karies kann auf Jahre gestoppt werden, und das ganz ohne den Einsatz eines Bohrers. Die IconR-Applikationshilfe besteht im Wesentlichen aus vier präzisen Kunststoffeinzelteilen, die exakt und prozesssicher in einem vollautomatischen Montageautomat zu fügen und anschliesend zu prüfen sind.IMG_1092

Das verwendete Konzept basiert dabei auf der Montage der Einzelteile im Folienstreifen. Aufgrund der kleinen Abmessungen mit den engen Toleranzen muss ein exakter Transport der wenige um starken Folie im Montageautomat erfolgen. Hierzu werden die beiden Folien nach der Abwicklung von der Spulenaufnahme durch entsprechende Ausstanzungen mit Führungs- und Transportaussparungen versehen. Im Anschluss wird mittels eines Lasers das eigentliche Applikationsfeld (Perforation) für den späteren Austritt des flüssigen Kunststoffs in eine der beiden Folien perforiert.

Nachdem das Winkelanschlussstück exakt zwischen beiden Folien positioniert ist, werden die Folienhalften im thermischen Siegelverfahren miteinander verbunden. Durch die so entstandene Folientasche gelangt der Kunststoff bei der späteren Anwendung im Mund des Patienten über das Anschlussstück zum Perforationsfeld und tritt am zu behandelnden Zahnzwischenraum aus. In weiteren Montageschritten wird die Aussenkontur des Folienpads mit den Aussparungen für die Kunststoffbügel ausgelasert und die beiden Kunststoffbügel positionsgenau mit der  dazwischen liegenden Folie verrastet. Für eine dauerhafte und formschlüssige Verbindung sorgen zwei Ultraschall-Schweißeinheiten.

Erst jetzt werden die fertigen Icon®-Applikatoren aus dem Folienstreifen ausgebrochen und an die nachfolgende Endkontrolle übergeben. Jedes einzelne Icon® wird adaptiert und mittels  einer Druck- und Volumenstrommessung auf die korrekte Funktion geprüft. Im Anschluss werden die Geometrie der Bügel, die Lage des Applikationsfeldes und die Lage der Folienkante mit einem  Bildverarbeitungssystem vermessen und die Einhaltung der festgelegten Toleranzen überprüft. Die so zu 100 % geprüften Icon® werden in die Kundenblister abgelegt und in der  Konfektionierung mit den restlichen Einzelteilen des Sets bis hin zur Verpackung komplettiert.